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生產(chǎn)設備管理培訓

課程背景
TPM即Total Production Ｍmaintenance,可以稱為“全員參加的生產(chǎn)維修”或“帶有日本特色的美式生產(chǎn)維修”。TPM是各種現(xiàn)代理論在企業(yè)生產(chǎn)中的綜合運用。它:
1)以最高的設備綜合效率為目標。
2)確立以設備一生為目標的全系統(tǒng)的預防維修。
3)設備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加。
4)從企業(yè)的最高管理層到第一線職工全體參加。
5)實行動機管理,即通過開展小組的自主活動來推進生產(chǎn)維修。

另外,隨著TPM的不斷發(fā)展,這一從上到下,全員參與的設備管理系統(tǒng)的目標提到了更高水平——停機為零!廢品為零!事故為零!
TPM推行情況及成果
目前推行TPM的企業(yè)已遍及北歐、西歐、北美洲、南美洲、亞洲、 大洋洲及國內一些著名企業(yè)。如上海寶山鋼鐵集團、廣東科龍電器集團、山東將軍(煙草)集團也引進了TPM管理模式,均取得了顯著成效。近年來,國內越來越多企業(yè),特別是廣東、深圳、上海、廈門等發(fā)達地區(qū)的企業(yè)更是積極推行開展,努力提高企業(yè)的生產(chǎn)及設備管理水平,收到了預期效果。

自從TPM在日本和世界各國企業(yè)中推行以來,給企業(yè)創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟效益,同時也增加了企業(yè)的無形資產(chǎn)。如:
日本尼桑汽車公司:從1990年到1993年推行TPM的幾年里,勞動生產(chǎn)率提高50%,設備綜合效率從TPM前的64.7%提高到82.4%,設備故障率從1990年的4740次減少到1993年的1082次,一共減少了70%。
培訓對象:凡從事企業(yè)設備管理、維修、工藝及生產(chǎn)管理的領導干部、管理人員和工程技術人員均可報名參加。
培訓形式: 課程講解、研討、示范與演練、案例分析、小組事例討論/發(fā)表 

課程大綱：
1..故障和不良是如何發(fā)生；
某現(xiàn)場的景象分析-故障原因在人;
某現(xiàn)場的景象分析-慢性不良的原因不止一個;
產(chǎn)生故障和不良狀況的現(xiàn)場環(huán)境;

2.TPM是什么；
戰(zhàn)后日本設備管理的發(fā)展進程;
TPM給企業(yè)帶來的效益;
何謂預防保養(yǎng)和預見性保養(yǎng);
何謂改良保養(yǎng)和保養(yǎng)預防;
TPM的定義;
TPM展開的八大重點和八大支柱;

3.TPM的特色和目標；
TPM的特色是零目標;
TPM的兩個目標;
目標的實現(xiàn)步驟;

4.如何改善設備效率；
阻礙設備效率化的七大損失
故障損失與零故障對策 
換模、換線調整損失與零調整對策 
刀具損失與減少刀具損失對策
暖機損失與暖機損失極小化對策 
短暫停機損失與零短暫停機對策 
速度低下?lián)p失與速度低下?lián)p失的對策 
不良、修理損失與零不良對策 

5.損失的計算方法和改善的目標；
何謂時間稼動率 
何謂性能稼動率、速度稼動率、實質稼動率 
何謂總合效率OEE、MTBF、MTTR、MTTF
七大損失的改善目標 、達到效率化的指標 
七大損失的改善、達到設備效率化的實施步驟
個別改善的主題和負責之階層別 
生產(chǎn)效率化進行方法之步驟 

6.慢性損失改善和進行方法；
何謂慢性損失的特征 
慢性損失攻克法
慢性損失改善的想法 
何謂PM分析法 
找出缺陷的想法
復原的想法 

7.制造部門的自主保養(yǎng)活動；
何謂自主保養(yǎng)
自主保養(yǎng)進行方法之特征：STEP方式、診斷實施 (合格/不合格)、職務編制指導型、活用活動管理板:能看到的活動、傳達教育 (OPL)、小組方式 (小組活動)、舉行集會
自主保養(yǎng)進行方法
自主保全的成功要點
自主保全的成果例子

8.保養(yǎng)部門的計劃保養(yǎng)活動；
保養(yǎng)部門和制造部門的責任分擔 
計劃保養(yǎng)的活動內容 

9.TPM的*發(fā)展。
10.計算設備綜合效率 CASE – STUDY案例
11.TPM促進 MASTER-PLAN(以日本富士市地日本食品為例)
12.TPM 成果指標例子
13.效率支柱-課題改善活動案例
14.TPM展開 PROGRAM的 12STEP與組織
15.案例分析、課程總結與考試。
穿插講解:設備的前期管理、設備的使用和維修管理、設備的更新和技術改造。

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