外部競爭加劇，成本走高，我國傳統(tǒng)制造業(yè)企業(yè)紛紛將眼睛轉向內部，向精細化管理要效益。某制鞋企業(yè)通過管理公司輔導，植入精益生產管理模式，不僅針車課月產量提升近3萬雙，每天上班時間還縮短1.5個小時。
近年來，各種客觀因素日益凸顯，某制鞋公司明顯感覺到生產部門的正常運作壓力倍增。為此，企業(yè)高層向專業(yè)管理咨詢顧問公司求助，借“慧眼”找出不足。
該企管咨詢機構項目組進駐后，給該企業(yè)出具一份診斷書：中基層管理人員素質參差不齊；內控系統(tǒng)不健全；執(zhí)行力度較弱；生產部門效率沒有*化發(fā)揮。由于該 公司發(fā)展太快，對管理層的控制未規(guī)范到位，制約了工廠的繼續(xù)快速發(fā)展。該企業(yè)管理咨詢公司項目組從生產部的針車課切入，進行了為期兩個月的輔導，推行精益 生產管理模式。“現場指導與課程培訓
相結合，增強了干部的管理能力與執(zhí)行能力。”項目總監(jiān)易先生表示，灌輸式輔導往往會導致專家團隊一撤離，針車課又回到原點，因此特別注重現場指導、傳授方法和技巧。
“針車課一個月總產量就提升28770雙，每組日產量平均提升124.32雙，每天上班時間縮短1.5個小時。”一組可比的數字，讓該企業(yè)領導備感欣慰。 在他看來，通過輔導改變了生產現場“臟、亂、堆”的局面，不僅提升了產能和品質，而且縮短了員工的上班時間，企業(yè)也實現了利潤*化，達到雙贏。
讓該企業(yè)高層更為欣喜地是，企業(yè)管理層及一線員工通過此次優(yōu)化，能迅速轉變思想觀念，積極、主動地學習先進的管理技術,不斷提升管理水平及自身的素質，將 精益生產技術的精華運用在實際生產中。同樣，生產運作逐步改善和正常化后，企業(yè)提出更大的需求，對診斷咨詢和輔導擴大到整個生產部。
通過對生產部、行政系統(tǒng)及技轉部門等進行全方位的優(yōu)化，既鞏固優(yōu)化輔導成果，又推動該制鞋公司邁向另一個新臺階。
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