精益生產全景式推行（工廠實戰(zhàn)班）
2025-07-06 23:39:38
講師：陳老師 瀏覽次數：2965
課程描述INTRODUCTION
培訓講師：陳老師
課程價格：￥4800元/人
培訓天數：2天
日程安排SCHEDULE
2025-08-19
杭州
課程大綱Syllabus
精益生產培訓公開課
參訪工廠：
東芝（玳能科技的前身）于1985年推出了世界上第一臺膝上型電腦T1100，并在1989年推出了世界上第一臺筆記本電腦Dynabook J-3100 SS001。兩項劃時代的產品協助人們可以在任何地方出色的完成工作，并定義了當今的移動計算機市場。在這30年間Dynabook持續(xù)提供創(chuàng)新的產品和服務，并且融合*的技術與設計，帶給消費者卓越的品質和可靠性。
玳能科技（杭州）有限公司2002年6月成立，原東芝旗下*自有的筆記本電腦生產基地，2018年10月起歸屬Sharp集團。全體員工本著“齊心協力、持續(xù)革新、精益求精”的企業(yè)精神，并以云計算和服務改變世界為長期目標，嚴守客戶第一的品質理念，致力于筆記本電腦的研發(fā)和生產。
近年來，公司在制造過程革新方面成績斐然，得到了日本能率協會高度評價，獲得了該協會有名的“Good Factory獎”中的“制造流程革新獎”。
在筆記本電腦行業(yè)，玳能筆記本既服務于標準電腦產品市場，也為客戶提供定制化服務。但不變的是公司20多年來的卓越品質。作為有著行業(yè)最高水準下線合格率的公司，玳能科技是如何做到的，其精益改善又是如何實施的，有哪些可資借鑒的成功？本課程帶您一探究竟，希望能夠對您的管理工作帶來助益。
課程背景：
精益思想如今在全世界的范圍內被企業(yè)廣泛推崇，精益理論和方法給企業(yè)帶來的巨大收益也讓大家有目共睹，然而還有相當一部分企業(yè)雖然實施了精益生產，卻收效甚微，他們在實施的過程中遇到很多困惑和迷茫，不知道如何把精益的方法和理念落實到實際的生產經營活動中去。
基于這些現象，本課程主要從實際案例出發(fā)，對精益思想方法和工具進行系統(tǒng)化的解析和深入淺出的闡釋不同企業(yè)該如何思考精益的推進，以及如何做好基礎準備，結合工廠現場優(yōu)秀經驗進而生產運營各個環(huán)節(jié)及流程的存在的浪費和變異進行識別，并通過精益的規(guī)劃和設計進行消除，進而提升生產效率。課上將通過實際案例來介紹精益生產線設計的方法和系統(tǒng)工具，并現場研討學員在實際工作中面臨的難題，在課上提出解決思路。
課程目標：
掌握精益生產的理念精髓并和實際工作相結合
加深了解消除浪費的方法和相關工具
掌握精益生產價值流程圖（VSM）的概念
掌握精益生產標準化作業(yè)的精髓
學習實施精益產線設計的主要方法
理解精益管理改善的實施路徑
參與實際案例分析
參訓對象：
從事制造型企業(yè)的企業(yè)管理者：公司高管、廠長、生產經理、運營經理、生產主管/主任，工業(yè)工程師，工藝工程師等管理人員。
課程大綱：
一、破冰
靈魂之問：為什么實施了很多年的精益，卻沒有本質的改變？
1.1 團隊組建
1.2 針對課程提出小組問題
二、豐田生產方式概論
2.1 危機面前豐田的思考
2.2 豐田生產方式的奇跡與精益的誕生
課堂促動：降本和增效，效果并不相同！
2.3 增值與浪費
課堂研討：識別浪費并嘗試改善，理解精益的核心理念
2.4 基于流程的改善思考與精益突破
2.4.1 從客戶端找到流程的目標
2.4.2 組織流程穩(wěn)定性的需要
2.4.3 組織流程敏捷性的需要
2.5 七大浪費
影像資料：識別視頻中的七大浪費
2.5.1 兩種生產方式的差異
課堂練習：核算兩種生產方式成本差異，并思考其影響
2.5.2 辦公系統(tǒng)中的巨大浪費
2.6 精益思想的五大原則
2.6.1 價值
2.6.2 價值流
2.6.3 流動
2.6.4 拉動
2.6.5 盡善盡美
案例分享：強生醫(yī)療精益流程改善帶來巨大價值（含生產、物流、管理流程）
玳能工廠介紹與車間參觀交流：
OEE改善：玳能的SMED實施、設備故障的事前預防
品質保證：AOI品質檢測和標準作業(yè)保證、小件倉庫的引導系統(tǒng)（物料防錯）
生產線設計：物料報警系統(tǒng)、Cell線和量產線
玳能的目視化：員工的成長路徑&改善提案和小組活動等
三、豐田模式的三大典型模型
3.1 豐田模式2001
3.1.1 持續(xù)改善
3.1.2 尊重員工
案例分享：打造基于信任的文化
3.2 豐田4P模型與14項原則
3.2.1 理念
3.2.2 流程
3.2.3 員工關系
3.2.4 解決問題
3.3 精益屋
四、基于效能的改善思考（OPE和OEE問題）
課堂促動：人、設備、材料，誰最不能等？
4.1 設備綜合效率（OEE）
4.1.1 3個分解指標與6大損失
4.1.2 6大損失詳解
4.1.3 6大損失改善思路及對策
工具分享：生產線工時改善分析表
4.2 人員綜合效率（OPE）
4.2.1 裝配線的效能改善
案例分享：3個層次的等待浪費改善與平衡率改善
五、基于質量零缺陷的改善思考
5.1 質量不良的成本損失
5.1.1 在財報中難以衡量的質量損失
5.1.2 成本與質量曲線帶來的誤解
課堂促動：不良帶來的巨大成本損失核算
5.2 錯誤的必然性及其影響
5.3 實現零缺陷的四大原則（新鄉(xiāng)重夫）
5.4 標準作業(yè)管理
5.4.1 什么是標準作業(yè)？
5.4.2 標準作業(yè)三要素
視頻案例：單件流與標準作業(yè)
5.4.3 標準作業(yè)的6份表單
5.4.4 標準作業(yè)的實施條件
5.5 自働化與自工序完結
5.5.1 從自働化到自工序完結
5.5.2 標準作業(yè)是最好的防錯工具
5.5.3 良品條件整備和良品條件遵守
案例分享：豐田的自工序完結實踐
案例分析：某公司的生產過程不良分析
六、價值流分析和改善
6.1 價值流圖的組成和作成
6.2 價值流當前圖與未來圖
6.3 價值流圖分析在精益生產中的作用
6.4 如何改善價值流精益
6.4.1 價值流改善的正確思考
6.4.2 創(chuàng)建改善計劃的關注點
案例分享：某機械工廠的VSM未來圖
玳能管理者分享公司精益推行路徑及改善案例
玳能管理者現場答疑
七、精益生產線設計
7.1 精益生產線設計的16大要素及其案例
7.1.1 基于產品族設計
7.1.2 單件流功能設計
7.1.3 設備與作業(yè)區(qū)相鄰近
7.1.4 產品從右向左流動
八、課程總結與答疑
講師簡介：陳老師
20年管理顧問職業(yè)經歷
曾任職：知名韓企生產管理，民企500強精益變革負責人、公司副總經理，德資企業(yè)總經理
50+ 咨詢項目服務經驗。主導改善項目涉及：企業(yè)中基層管理、5S與目視化管理、TPS（精益）推進、工廠布局規(guī)劃、物流中心布局與管理優(yōu)化
由咨詢進入培訓的實務型顧問，善于在風趣的培訓過程中融入企業(yè)實景案例，通過案例討論、課題練習、教學游戲、影像視頻等教學手法，打破學員舊有觀念，促進其深度思考，進而催化解決方案的產生
課程特點：有干貨、有實操、有亮點、有深度
個人專長：
課程專長
卓越主管能力訓練
金牌班組長全技能提升
倉儲物流管理實務
IE分析與改善實務
精益降本改善實務
現場精細化管理改善
精益工廠布局與生產線設計
價值流分析與改善（VSM）
系列定制課程：SMED、POKAYOKE、SOP……
項目專長
5S與目視管理
生產績效提升
倉儲配送中心改善
配送中心布局規(guī)劃
精益標桿線設計
工廠精益布局規(guī)劃
精益生產培訓公開課
轉載：http://www.cdweigang.com/gkk_detail/274153.html
已開課時間Have start time
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